ich möchte Heute Euch meine Gedanken und Umsetzung zum Thema Karosseriebau Fahrgestell LKW aus NE-Material vorstellen. Ich verwende Vorzugsweise Herpa Modelle, die als Standmodelle konzipiert wurden und aus Kunststoff im Spritzgußverfahren entstanden. Um ein RC Modell daraus zu machen sind einige einschneidende Veränderungen notwendig. Diese Arbeiten beeinträchtigen die Stabilität und führt teilweise zu Torsion beim Einbau von Antriebseinheiten oder Lenkungen. Bei dem aus Kunststoff gefertigten Fahrzeugrahmen kann ich nur bedingt gewisse Freiheiten am Antriebsstrang oder Lenkung machen. Die Formstabilität und die Freiheitsgrade sind sehr eingeschränkt. Aus diesem Grund kam ich auf die Idee, das Fahrgestell aus NE-Material zu machen, um alle Freiheiten am Antriebsstrang und Lenkung zu haben.
Als Vorlage wird das Fahrgestell von Herpa genommen und dann in NE- Material nachgebaut.
Verwendet wurde MS-Profil, ein U-Profil 4x1,5 mm. Maß wurde vom Original Herpa Fahrgestell abgenommen auf Länge gesägt das Profil eingeschnitten, gebogen und anschließend mit der Flamme weichgelötet.
- Meine Intension ist im Antriebsstrang Bewegungsfreiheiten der einzelnen Achsen zu haben. - Die Doppel-Lenkachse sollte auch jegliche Bewegungsfreiheiten erhalten. - Formstabilität muss gewart werden. - Torsionssteifigkeit muss gegeben sein.
So entsand die 1-te Generation meines MS- Fahrgestelles für LKW.
Jede Achse ist für sich eine eigene Einheit. - Gehäuse aus MS- Profil Vierkant 6x6 mm - Schnecke m 0,2 - Schneckerad m 0,2 Z19 Die Achseinheit ist pendelnd über die Antriebswelle gelagert.
Auch hier wurden die maximale Freiheitsgrade umgesetzt. - Pendelachse in Fahrtrichtung - Pendelachse quer zur Fahrrichtung - Reifen sind gegen Geländereifen von Sven getauscht worden.
Das Lenkgestänge ist überproportional ausgefallen, dies ist den Gewinde geschuldet. Das Lenkgestänge hat Rechts- und Links-Gewinde so kann man den Winkel der Räder einstellen. Als Gewinde wurde hier M1 verwendet, da mir keine kleinere Gewindeschneidsätze zur Verfügung stehen.
du hast es richtig erkannt, dass der Träger des LKW Fahrgestelles nach Links und Rechts sich bewegt.
Nun ich habe da so meine Vorstellung wie man diesem Problemchen herr werden kann. Ich habe dies noch nicht realisiert.
Ich denke dies wäre doch mal die Gelegenheit, damit Interessierte sich Gedanken machen können wie so was zu bewerkstelligen wäre sich Konstruktiv einbringen. Ihre Konstruktive Ideen hier beschreiben und Bildlich darstellen können. Also Interessierte frisch ans Werk!
bei meinem LTM 1050 sind 2 von 3 Achsen pendelt gelagert. Um die Standfestigkeit zu erhöhen, haben ich unter jede Achse 2 Federn von Knupfer eingebaut. Die Wirkung ist sehr gut. Es kann gependelt werden und im Stand steht er stabil genug um leichte Hübe ohne Abstützung zu machen.
Mit der Doppel-Lenk-Vorderachse sind wir noch nicht fertig. Die Vorderachse ist aus einem MS U-Profil 2,5x2.5 mm mit 1,5 mm Nut 20mm lang gefertigt. Um die Lagerfläche der Zapfen zu vergrößern habe ich einfach U-Scheiben aufgelötet. Die Lagerzapfen sind Pass-Stifte d= 1mm 4mm lang. Für das Pendel ein Pass-Stift d= 1mm 6mm lang. Achs-Schenkel MS Flach-Profil 1,5x4 mm Achse MS Rund-Profil d= 1mm Kugellager 3x1x1 mm
Abstand der beiden Lenkachsen werde durch das MS Flach-Profil 0,8x4 mm hergestellt. Mittig wurde ein MS Rohr-Profil d= 2x1 mm aufgelötet. Die Original Herpa Vorder-Achs_Felge wurde modifiziert, in dem ich ein MS Rohr-Profil mit 2 Komonenten Kleber UHU Epoxy Ultra Strong verklebt habe. Anschießend nach dem Aushärten (24h) wurde die Bohrung für das Kugellager gebohrt. Um eine Presspassung zu erzielen habe ich einen Spiralbohrer genommen und an den Flanken mit einem Oel-Stein so lange abgezogen bis ich das Maß zur Presspassung hatte.
Hier ein Beispiel einer Doppel-Achs-Lenkung aus Kunststoff zu beziehen von Shapeways. Dieses Kunststoffteil hat einen Nachteil, der Kunststoff ist seher spröde und wenn man unvorsichtig ist kann er leicht brechen. Abhilfe wäre, wenn man einen kerbschlagzähen Kunststoff verwenden würde. Also vorsicht beim Trennen der Teile. Eine Säge ist hier von Vorteil. Ein weiterer Nachteil, diese Doppel-Achs-Lenkung ist nur für dieses Modell zu gebrauchen. Bei Kunststoff Anbauteile kann leicht die Bauhöhe sich ändern da Kunststoff nun mal eine gewisse Dicke benötigt.
Fazit: - Wenn ich mein Fahrgestell aus MS-Profile selbst herstelle benötioge ich kein CAD ich nehme als Vorlage das Original Fahrgestell nehme ein Papier mache ein paar Skizzen und lege los. - Bin flexibler beim Bau, 2-Achser, 3-Achser. 4-Achser mit variablen Achsabstände. - Hohe Stabilität hohe Verwindungssteifigkeit und Torsion stabil.
Zwischenzeitlich bin ich ein Schritt weiter mit meiner Denke.
Habe begonnen die 2-te Generation vorzubereiten. Die 2-te Generation unterscheidet sich lediglich, dass ich die Hauptprofile Hart-Löte statt Weich.
Der Vorteil ist: - Die Hartlötung hat eine weit höhere Festigkeit als das Weichlot. - Man kann direkt an einer Hartlötstelle etwas mit Weichlot anlöten.
Dieser Rahmen wurde mit Silber-Hartlot Schmelzpunkt 670°C gelötet. Da geht es nur noch mit einer Flamme die mindestens 800°C bringt.
Eine weitere Überlegung bei meinem Modell-Bau ist wie platziere ich das Servo. Ich werde das Servo Vorne quer einbauen um unter dem Fahrersitz Platz für den Empfänger zu haben.
Wieso kam ich auf die Idee Fahrgestell für LKW aus MS-Material zu bauen. Das Problem ist die 4-Achs Schwer-Lastzugmaschine von Herpa, vermutlich auch von anderen Herstellern. Alle Achsen sind starr, was das Fahrverhalten über verschiedene Dioramen erschwert. Eine oder mehr Pendel-Achsen wäre hier von Vorteil. Aber baulich schwer umzusetzen, da der Kunststoff mit seinen Eigenschaften nicht immer so mitspielt wie man sich dies erwünscht.
- Vorderachsen-Lenkung Original Herpa, also starr! - Antriebsstrang Doppelantrieb, Gehäuse von Shapeways, modifiziert, damit eine Wipp Bewegung realisiert werden konnte. - Mittig zu den beiden Achsen eine Querbohrung mit MS-Hülse. Links und rechts ein MS-Flachprofil mit Bohrung d=1 mm. - 2 1mm Pass-Stifte für die Beweglichkeit.
Dieser Beitrag soll eine Anregung für interessierte Modellbauer sein.
meine Frage war ernst gemeint da ich bei meinen G5 Kipper auch eine pendelnde Doppel HA gebaut habe und die beim fahren ab und an mal eine Achse anhebt, wie der Hund das Bein am Baum.
Meine HA ist nicht gefedert, habe die VA starr gemacht damit der LKW stabil steht.
danke für deine Erklärung und deine beiden Bildern.
Ich kann mit der Aussage "wie geschmeidig läuft dein Eigenbau" nichts anfangen.
Aber wenn ich dein Bild ansehe, dann kann ich deine Frage verstehen.
Nun, wie du erkennen kannst sind die Komponenten mit Maschinen wie Drehbank, Fräsmaschine und einer Ständerbohrmaschine entstanden. Das Kardangelenk ist ein Kaufteil, da muss man die beiden Gablen mit zur Hilfenahme von einem Brenner ausglühen, das heißt man erwärmt das MS-Teil bis es rot glühend ist und lässt es dann abkühlen oder man schreckt es in Wasser ab. Anschließend kann man dann die Gbel so weit aufbiegen, dass das MS-Kreuz sich in die Bohrungen einfädeln lässt ohne dass ein Arm der Gabel bricht. Natürlich muss man auch bei maschineller Fertigung die Toleranz im Auge behalten und dafür sorgen, dass beim Zusammenbau auch die Teile geschmeidig laufen. Die einzelnen Teile sowie die Baugruppen laufen geschmeidig. Was ich noch tun muss ist das Thema des Kippens, wie es Thomas richtig erkannt hat, zu lösen. Desweiteren muss ich noch den Servo und den Antriebsmotor positionieren.
Zitat von Chantal im Beitrag #8Hier ein Beispiel einer Doppel-Achs-Lenkung aus Kunststoff zu beziehen von Shapeways. Dieses Kunststoffteil hat einen Nachteil, der Kunststoff ist seher spröde und wenn man unvorsichtig ist kann er leicht brechen.
... wer schonmal von Shapeways Teile in der Hand hatte, weiß wie filigran und zerbrechlich diese Teile sein können. Da nicht jeder deine Fähigkeiten hat, kann man mit einem Überzug von UV-kleber oder einem anderen Kleber die Haltbarkeit vielleicht erhöhen. Aber ich denke eher das man diese Bauteile schon mit Samthandschuhen behandeln sollte. ❓Ist es nicht sowieso eher von Vorteil die Teile der Vorderachse oder auch die Hinterachsgehäuse aus Metall zu machen❓ Ich denke an Haltbarkeit und Gewicht
du hast recht. Aber ich bin der Meinung, mit UV-Lack die spröden Kunststoffteile von Shapeways zu überziehen wird so nicht das Ergebnis bringen, das du dir vorstellst. Du könntest auf den Konstrukteur und Verkäufer zu gehen und ihn mal fragen, ob ER es nicht besser finde einen kerbschlazähen Kunststoff bei seinen Teilen, die ER bei Shapeways herstellen lässt, zu verwenden.
Ich habe bei diesem Beitrag einen anderen Ansatz gehabt. Ich wollte nur zeigen, wenn man sein Fahrgestell aus NE-Material selber herstellt eine große Fexibilität hat zudem kommt natürlich eine hohe Festigkeit Torsionssteifigkeit zum Tragen. Die Möglichkeit filigran zu bauen viele Freiheiten zu haben ist der größte Plus Punkt bei so einem Projekt.
Bei den Antriebsachsen kann man unendlich variieren, ein Antriebsstrang 2 oder mehr. Hier habe ich nur die Pendelung quer zur Fahrrichtung gezeigt. Man kann auch bei Doppelantrieb ein zusätzliches Pendel in Fahrtrichtung mit integrieren.
Bei der Vorderachse aus NE-Matzterial kann man dies so klassisch wie oben dargestellt machen. Oder man geht her und macht eine Einzelradaufhängung.
Machbar ist vieles. Aus Einzelteile kann eine filigrane anspruchsvolle Kinematik mit höherer Festigkeit gebaut werden wie aus Kunststoff.
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