der folgende Beitrag ist eine Hilfestellung für Anfänger auch was für Fortgeschrittene.
Ich möchte Euch heute eine einfache Möglichkeit aufzeigen, wie man ein Kippgetriebe für Seitenkipper realisieren kann ohne dass man Profi sein muss. Wer ShapeWays noch nicht kennt sollte mal Googln auch für die die ShapeWays schon kennen, wer dort heruim stöbert ist im Vorteil.
Dieses Kippgetriebe ist geeignet für LKW mit seitliches Kippfunktion oder Anhänger mit seitlicher Kippfunktion.
Das Kippgetriebe für Seitenkipper besteht aus folgenden Komponenten:
- Kippgetriebe für Seitenkipper Gehäuse -> ShapeWays von Wild Harry - 1x Zahnrad z=12 m0,2 1mm breit -> SOL Expert group - 1x Zahnrad z=28 m0,2 1mm breit -> SOL Expert group - 2x Kugellager 1x3x1 -> SOL Expert group oder MikroModellBau.de - 1x Kugellager 1,5x4x2 -> SOL Expert group oder MikroModellBau.de - 1x MS Rundmaterial 1,0 mm -> Fa. Knupfer - 1x Kupferhülse d 1 - 1,4 -> SOL Expert group oder MikroModellBau.de
Gehäuse bestückt mit Kugellager und Kupferhülse. Die Kupferhülse dient nur zur Führung und ist Verschleißfester als der Kunststoff. Ein kleines Tröpfchen Oel schadet nie. Dann läuft es wie geschmiert.
Das Zahnrad z12 muss auf den Durchmesser von 1,5 mm aufgerieben werden. Eine Gleitpassung ist hiebei zu beachten. Das Zahnrad z28 wird auf die MS Hubstange aufgeschoben, auch hier sollte eine Gleitpassung hergestellt werden. Bei der Hubstange muss vorher eine Anprobe der Kugellager gemacht werden, auch hier muss eine Schiebepassung vorhanden sein. Die MS Hubstange hat einen Druchmesser von exakt 1,0 mm da musste ich mit feinem Schmiegelpappier Körnung 400 oder 600 so lange schmiegeln bis ich diese Hubstange sämig durch die Kugellager bekommen habe.
Gleitpassung oder Schiebepassung ist eine Passung, welche wenige hundertstel Millimeter kleiner ist. Hier musste die Hubstange d=1,0mm an den Druchmesser der Kugellagerbohrung angepasst werden.
Beide Zahnräder, Welle vom Getriebemotor und Hubstange wurden vorher mit ISO Propanol Alkohol sauber entfettet. Jede Klebestelle muss fettfrei sein um eine garantierte Klebung zu Gewährleisten.
Die Hubstange habe ich vor dem Einkleben des Zahnrades gebogen.
Das Zahnrad z12 wurde auf die Kunsstoffwelle vom Getriebemotor mit Kontaktkleber, welcher erst bei Luftabschluss reagiert und seine Klebekraft entwickelt verklebt. Klebestelle sollte 24h ohne Belasung aushärten können. Die Hubstange mit dem Zahnrad z28 wurde ebenfals mit den Kontaktkleber verklebt. Als Kontaktkleber kann man LOCTITE 648 oder wie ich einen anderen Kontaktkleber WEICON LOCK verwendet habe um diese Teile fest mit einander zu verkleben.
Wie man auf den beiden Bilder oben, erkennen kann sind die Zahnräder mit dem Kontaktkleber verschmiert. Selbst in die Zahnflanken ist der Kontaktkleber gelaufen.
Dies soll niemand beunruhigen denn diese Kontaktkleber reagieren an der Luft nicht er wird höchstens Dickflüssig. Nach einer vorläufigen Aushärtezeit von ca. 1/2 Stunde lässt sich der überflüssige Klebstoff mit Alkohol Wattestäbchen Lappen und Reißnadel sauber entfernen.
einen Nahtrag zur goldenen Mechanik. Der Begriff Schiebepassung und Gleitpassung ist wohl vielen nicht geläufig die keine klassische machanische Ausbildung genossen haben.
Schiebepassung Gleitpassung:
Sind Passungen wo sich die Welle leichtgängig mit sehr kleinen Spiel sich bewegen lassen.
Es gibt zweit unterschiedliche Passungen:
- der Nenndurchmesser der Welle ist im hundertstel Millimeter Bereich fix und die Bohrung im Werkstück oder bei Kugellager der Durchlass für Welle ist im hundertstel Millimeter Bereich GRÖSSER. Größenordnung 1 bis 2 hundertstel Millimeter. Die Welle lässt sich sämig (leichtgängig) von Hand verschieben.
- das Werkstück hat eine passgenaue Bohrung oder das Kugellager an dem Durchlass der Welle, dann muss die Welle in ihrem Passmaß um 1 bis 2 hundertstel Millimeter KLEINER sein als die Bohrung im Werkstück oder der Durchlass im Kugellager. Auch in diesem Fall lässt sich die Welle leicht bewegen oder verschieben.
Moin, gibt es denn bestimmte Regeln, wann das eine oder das andere einzusetzen oder ist das materialabhängig? Ich könnte mir vorstellen, dass es z. B. einfacher ist, eine Bohrung zu weiten, als einen 1mm Draht gleichmäßig dünner zu schleifen. Andererseits wird sich ein Kugellager aus Stahl nur bedingt weiten lassen. Was ist denn deine Erfahrung, wann hier im Microbau was besser ist?
um eine Gleitpassung oder Schiebepassung herzustellen ist immer auch Material Abhängig. Ein Kugellager kann man den Innendruchmesser der Bohrung wo die Welle aufnimmt nich weiter GRÖSSER machen, da das Material von einem Kugellager gehärtet ist. Bei Kugellager wird man immer eine Presspassung machen, damit der Vorteil eines Kugellagers bei Reibkräften genutzt werden kann. Ein MS Rundmaterial (Messing) wie bei dem Kippgetriebe für Seitenkipper ist es kein Problem das MS Rundmaterial was einen Durchmesser von 1,0 mm hat 1 bis 2 hundertstel Millimeter mit einenem Schmirgelpapier Körnung 400 bis 600 von Hand abzuschleifen. Darauf ist zu achten schön gleichmäßig über die gersamte Fläche mit geringem Druck zu führen in Längs- und Rotations- Richtung.
In meinem Fall war die Hubstange schon gebogen das Kugellager hatte einen kleineren Durchmesser also kleiner 1,0 mm dies hatte ich erst bemerkt als ich diese Hubstange in das Kugellager einführen wollte und dabei bemerkt dies hätte zu einer Presspassung geführt. Also nahm ich ein Schmirgelpapier mit der Körnung 400 und schmirgelte vorsichtig in Längsrichtung und in Rotationsrichtung bis die Hubstange mit geringem Druck durch das Kugellager sich schieben ließ, es ist jetzt keine Presspassung mehr aber die Montage ging Reibungslos von statten.
Mam kann jedes Rundmaterial in die Drehbank oder in einen Dremel oder PROXXON Schleifer spannen und vorsichtig gleichmäßigem Druck mit Schmirgelpapier im Bereich von 1 bis 2 hundertstel Millimeter abschleifen. Mit ein wenig Übung klappt dies. Es wird auch nur ein kurzer Bereich abgeschliffen.
Die Methode mit Schmirgelpapier was passend zu machen ist oft gägnige Praxis im Bereich Uhrenmacher Feinmechanik. Also nur Mut und mal es selbst ausproblieren im schlimmsten Fall macht man es zwei Mal.
Ok, da bin ich ja auf dem richtigen Weg. Natürlich habe ich schon Wellen geschliffen, aber die Hundertstel waren bisher nicht auf meiner Messkala Und bei einer vier-oder fünf Millimeter Welle sieht das ja schon anders aus, was notwendige Genauigkeit anbelangt. Ich erledige das Abschleifen ganz gerne auf meiner Proxxon-Drechselbank. Das längste Teil das da entstanden ist, war ein Segelmast mit 200cm, der sich über die gesamt Länge verjüngt. Da kommt es halt eher auf das Gesamtbild an.
Zu Passungen gibt es ne Menge Info online. Speziell Berechnungsprogramme, da kann man genau herausfinden welche Toleranz man braucht. Wie Chantal schon erwähnt hat kann man an Kugellagern wenig machen... Also Einheitsbohrung und nicht Einheitswelle. Presspassung ist mit weichen Materialien deutlich einfacher. Die Toleranz für 1mm Durchmesser ist im Tausendstel Bereich, da kann man mit dem normalen Messschieber nicht viel machen. Da wird die Spielpassung schnell zur Wurfpassung. Fraglich welche Toleranz 1mm Kugellager aus China haben, die sind schon unterschiedlich...
Der Kluge lernt aus allem und von jedem, der Normale aus seinen Erfahrungen und der Dumme weiß alles besser. -Sokrates-
Zitat von MrFemto im Beitrag #6... Fraglich welche Toleranz 1mm Kugellager aus China haben, die sind schon unterschiedlich...
Ich habe auch schon Kugellager aus Deutschland selektiert. Von lose (Lager klappert auf Welle) über mittel (Lager lässt sich gerade noch auf Welle verschieben) bis fest (Lager muss auf Welle gepresst werden oder passt gar nicht erst rauf). Die Welle ist natürlich auch ein Faktor. Es macht schon einen Unterschied, ob man 1mm Stahl-, Messing- oder Nirosta nimmt. In meinem Portfolio ist Stahl am dünnsten und Nirosta am dicksten. Aber durch die manuelle Selektierung der Lager findet man recht zügig immer ein passendes Gegenstück. Mann muss also nur ein paar Lager durchprobieren, um die richtige Passung zu finden.
Ja, das hab ich auch schon bemerkt, auch mit besseren Lagern. Die Lagerluft ist auch immer sehr unterschiedlich. Bei wirklich genauen Lagern findet man die genauen Maße auf der Packung und die Hochpunkte auf dem aussen und Innenring sind markiert. Sowas gibt es allerdings nicht mit 1mm und is relativ teuer. Ich habe Mal Messing Draht dünner geätzt um ein Gewinde drauf zu schneiden, das geht auch ganz gut.
Der Kluge lernt aus allem und von jedem, der Normale aus seinen Erfahrungen und der Dumme weiß alles besser. -Sokrates-
Als Achse benutze ich fast immer Spiralbohrer-Schäfte (DIN 338). Für die 1mm Kugellager bestelle ich mir 0,95mm 1,00mm und 1,05mm und selektiere sie passend zum Kugellager.
hier muss ich mal grundlegend was Richtig stellen.
Zitat von MrFemto im Beitrag #6Speziell Berechnungsprogramme, da kann man genau herausfinden welche Toleranz man braucht
Bei den Uhrenmacher, Feinmechanik, Feinwerktechnik und Mechanik werden Tabellenbuch Metall und einen Taschenrechner benutzt um Maß- Toleranzen, Zahnradberechnungen, Drehzahlen berechnet ohne Software.
Zitat von MrFemto im Beitrag #6Die Toleranz für 1mm Durchmesser ist im Tausendstel Bereich, da kann man mit dem normalen Messschieber nicht viel machen
Es gibt keinen Modellbauer auf der ganzen Welt, welcher Toleranzen von 1 hoch -3 (eintausendstel Millimeter) fertigen kann. Die maximale Fertigungstoleranz liegt bei 1 hoch -2 (einhundertstel Millimeter).
Selbst bei den Uhrenmacherindustrie, Feinmechanik, Feinwerktechnik und Maschinen- Bau werden soll kostspielige Toleranzen 1 hoch -3 (eintausedstel Millimeter) im Fertigungsprozess NICHT angewendet. Auch dort wir zu 100% die Toleranz von 1 hoch -2 (einhundertstel Millimeter) gearbeitet. Es gibt bei speziellen Maschinen und auch bei der Herstellung von Kugellager Kugeln eine Toleranz von 1 hoch -3 (eintausendstel Millimeter).
Oberflächengüte im Metallbau:
- schruppen im Millimeter- Bereich, dies wird in Handarbeit erreicht werden. - schlichten im zehntel Millimeter- Bereich, dies kann noch in Handarbeit erreicht werden. - feinschlichten im hundertstel Millimeter- Bereich, dies kann auch noch in Handarbeit erreicht werden. - schleifen im hindertstel Millimeter Bereich, nur noch mit Maschine zu erreichen. - läppen im tausendstel Millimeter- Bereich, kann nur mit Spezialmaschinen und Einrichtungen erreicht werden.
Um 1 hoch -3 (eintausendstel Millimeter) messen zu können muss eine Zeiss- Messmaschine auf einem seperaten Schwingungsfreien Fundament in einem Vollklima- Raum wo jede Person erfasst wird um die Temperatur auf exakt 20°C zu halten stehen muss.
Was die Modell- Bauer messen können ist maximal 1 hoch -2 (einhundertstel Millimeter) mit der Bügelmess- Schraube oder mit dem digitalen Mess- Schieber.
Vor 20 Jahren habe ich auch immer alles mit dem Tabellenbuch gemacht, da bin ich jetzt aber zu faul...einmal die Formel programmiert und fertig, spart viel Zeit.
Ein Tausendstel braucht man sicher sehr selten, ein paar, weniger wie ein Hundertstel, vielleicht schon ab und zu. Den Lagersitz für eine Spindel kann man schon Recht einfach von Hand auf ein paar my genau läppen. Schaben ist auch unterhalb von Hundertstel und funktioniert super. Am Ende gilt das man nicht genauer fertigen kann wie man messen kann. Zum Glück ist das bei kleinen Längen mit der Temperatur ja nicht so kritisch. Trial and error funktioniert sowieso meistens gut genug wenn man wie wir nur ein Teil baut.
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ich habe da eine Frage zu deinem Vorschlag, was nehm ich für Achsen.
Zitat von e-up! im Beitrag #9 Als Achse benutze ich fast immer Spiralbohrer-Schäfte (DIN 338).
Wie wir wissen, haben alle Spiralbohrer einen begrenzes Maß an Schaftlänge. Wie machst du dann eine Antriebswelle von einer Länge von 40mm oder 24mm bei einem Durchmesser von 1,00mm ?
Es besteht immer wieder die Möglichkeit, dass man eine andere Achslänge benötigt.
Ich empfehle daher:
- Nemt ein 115CrV3 Stahl Werkstoff- Nr. 1.2210 (Silberstahl) d= 1,00mm dieser Chrom Vanadiumstahl hat bereits eine Grundhärte, denn ein Baustahl ist zu weich und lässt sich leicht biegen. Dieser Chrom- Vanadium Stahl lässt sich sehr leicht härten. Dieser Stahl wird in Öl gehärtet, anschließend wird der gehärtete Stahl wider angelassen damit er nicht so leicht breichen kann. Damit lassen sich wurderbar Durchschläge, Lochstanzen, Kanonenbohrer herstellen. - MS- Profilrundmaterial würde ich nur für Wellen nehmen die Durchgebohrt und geringe Belastungen aushalten muss. So wie beim Radlader der die Arme für das Schaufelgelenk aufnehmen muss. Oder beim Bagger wo der Hauptarm unten an der Grundplatte befestigt wird. - Kupfer- Nickel- Zink- Legierung (Neusilber) lässt sich auch für untergeordnete Wellen mit wenig Tragkraft verwenden. - Chrom- Nickel- Legierte Stähle V2A oder V4A (nicht rostender Stahl) sind aus meiner Erfahrung heraus, schwer zu bearbeiten und dashalb ungeeignet für Achsen die eine Bohrung erhalten sollen. Dieser Stahl würde ich beim Schiffsbau als Antriebswelle nehmen.
Nun ist auch immer die Frage, welche Durchmesser kann ich kaufen und welches Maß wird schlussendlich bei meinem Mess- Schieber angezeigt.
Die 115CrV3 Stähle (Silberstahl) ist meiner Meinung nach der Stahl mit der präzisesten Abmessung. Durchmesser 1,00mm ist auch mit dem Mess- Schieber mit Digitaler Anzeige 1,00mm. Diese Stähle bekommt man in ein Zentel- Millimeter Staffelung. Bei MS- Rundprofil kann man schon ab 0,2mm Durchmesser kaufen. Kupfer- Nickel- Zink- Legierung, Chrom- Nickel- Legierte Stähle habe ich keine Erfahrungswerte, was die Präzision beim Durchmesser oder generell welche kleinen Durchmesser da zum Kaufen gibt.
aus einem 1,00mm Spiralbohrer (DIN 338) lässt sich eine Achse mit max. 21mm Länge herstellen.
Da ich ein großer Verfechter des Kegelrad-Differentials bin, komme ich mit zwei 21mm Halbachsen und dem Kegelrad-Differential in der Mitte auf eine max. Achslänge von ca. 44,5mm.
Ich verwende einen Messschieber mit 0,001mm Auflösung und einer Genauigkeit von +/-4μm
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